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TPM咨询管理提升OEE的方法
来源:SMT清洗设备    发布时间:2024-03-28 11:09:28
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  的基本目标是:实现零故障、零不良、零浪费、零灾害的四个零目标。具体到实际应用中,又可以细分为很多方面的内容,如:最常见的生产人员和设备人员能力提升,OEE提升等。其中,在TPM咨询管理活动中,OEE的提升是经常提及到的一个话题,而关于OEE的具体计算方式,你们可以参考优制咨询微课《TPM 主要指标的定义和应用》,这里就不再赘述了。这里主要和大家介绍一下TPM咨询管理活动中OEE提升方法的基本思路:

  TPM咨询活动将现场的设备从A到C进行分类,而这些设备的数量和种类繁多,不同的企业从几十种到几千种都有。首先要确定:需要提升OEE的设备对象。一般优先选择瓶颈工序,因为瓶颈工序的产能直接影响着整体产出,OEE的提升可以直接带来产能和产量的提升。其次,是选择产能压力大的设备种类,也就是产线节拍CT小于客户需求节拍时间TT的设备。要注意的是,多机连线设备一般建议作为一个整体进行OEE的分析和提升。

  作为产线瓶颈工序或者产能不足的设备,面临着压力,这是提升OEE的必要性,但是更重要的是分析其可行性。一般可以收集一定周期内如一个月的OEE数据来分析其提升空间。并不是所有设备的产能不足都是因为OEE低导致的,可能是设备的设计产能不足,并不是设备没有发挥其最高效率,这种情况下要考虑的是增加设备数量或者对设备进行升级。可以通过OEE提升的常见有两种情况:第一种,平均OEE较低,达不到理想水平,这种可以借鉴行业平均OEE水平来判断是否有提升空间,比如一般来说医药行业的单机设备OEE不低于80-85%,多机连线%是正常水平,当然这不是绝对的,要具体看设备类型和行业类型;第二种,OEE上下波动幅度较大,比如一个月内OEE最低和最高相差达到5%以上,这在某种程度上预示着设备的稳定性差,异常发生多,就有很大的提升空间。

  确定了重点设备和可行性后,就能够正常的使用TPM咨询活动中的PDCA焦点课题十步法等课题改善类工具,来进行目标设备、缘由分析、制定对策、实施对策等步骤来进行活动了。在进行缘由分析的时候,一般建议使用层级分析法来进行,比如按照时间稼动率、性能稼动率、良品率三个层级来做多元化的分析,寻找造成OEE损失的各种各样的因素,然后使用柏拉图来找出主体问题所在,然后逐一进行对策制定。(如下图)

  在OEE课题完成后,对产线进行重新评估,本设备可能已不再是产线的瓶颈设备,就需要对整线步分析和改善。循环往复,逐步提升整体产线OEE。

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